热洗对抽油机井生产的影响-发表论文

分类：机械论文发表 时间：2011-06-08 08:25 关注：(1)

热洗对抽油机井生产的影响

温丽娜

摘 要：分析了热洗对抽油机井产量的影响，并提出了科学合理的洗井方法，以及就如何加强洗井的现场管理展开讨论。结果表明，洗井影响产量是由洗井本身的特点决定的，洗井的同时也就是压井限产的过程。但是洗井质量不好，洗井时间过长，也是影响产量不可忽略的因素。只有合理洗井周期和科学的洗井方法，才能提高洗井质量。

关键词：热洗 产量 热洗质量 现场管理

某队目前有机采井131口。抽油机的清蜡方法基本上是采用热洗流程洗井来进行的。目前全队抽油机井的平均热洗周期为54d。在日常生产中，平均每天都有6口井左右进行热洗。可见热洗与抽油机井正常生产是息息相关的。主要分析热洗对抽油机井生产的影响，以及如何科学合理的进行洗井。

一、热洗对抽油机井生产的影响

热洗是维持抽油机井正常生产的必要条件之一。为了验证和探索一下洗井对抽油机井产液量的影响，对6口井洗井前后的数据我们进行收集和整理。见表1。

表1 洗井后现场核实情况数据表

井号 洗井后核实数据

第一天 第二天 第三天 第四天

产液 产油 含水 产液 产油 含水 产液 产油 含水 产液 产油 含水

B1 14 0.462 96.7 12 1.752 85.4 11 2.827 74.3 11 3.916 64.4

B2 13 0.572 95.6 11 1.474 86.6 11 2.178 80.2 11 3.08 72

B3 22 2.2 90 20 3.1 84.5 19 5.244 72.4 18 5.364 70.2

B4 28 2.688 90.4 24 4.752 80.2 22 6.534 70.3 22 8.052 63.4

B5 40 3.92 90.2 36 5.652 84.3 34 5.848 82.8

B6 72 2.304 96.8 68 5.168 92.4 62 4.464 92.8

分析表明，洗井后日产液和含水均上升，日产油下降。正常生产一段时间后，含水会回落到原来的水平。在洗井后的最初几天，虽然产液量上升，但是由于含水的大幅上升，日产油还是下降的。通过日报产量与现场核实产量之间的对比，洗井对于抽油机的产量影响还是比较大的。目前执行的热洗扣产标准与实际还是存在一定的偏差。对于日产液量在30t以上的抽油机井，热洗后的产量与扣产之后的产量相差还是不大的。对于日产液量在15t以下的抽油机井，热洗后的产量与扣产之后的产量相差还是比较大的。热洗与抽油机井正常生产是对立统一的。洗井是为了维持抽油机井的正常生产，为了产量。但是在洗井的同时也降低了产量。洗井可以节约电能的消耗，延长电机、机、杆、泵的使用寿命。

二、科学合理地洗井

科学合理地洗井包含两个方面的内容。一是科学的洗井方法。二是合理的洗井周期。对于每一口抽油机井都要有一个合理的洗井周期。洗井周期过长，结蜡严重会造成产液量下降，抽油机负荷增大，影响抽油机正常生产。严重时容易堵井，使抽油机停产。洗井周期短，不但耗费能源，增加中转站运转负荷，而且影响抽油机井正常生产时的产量。针对每一口井的不同情况，我们必须结合抽油机运转参数、示功图等不断摸索合理的热洗周期。一般情况下，含水高，产液量大的井周期长一些，含水低，产液量小的井周期短一些。针对产液量和含水的不同，热洗方法大体可分为四步热洗法，三步热洗法，二步热洗法。见表2。

表2抽油机井热洗分步操作标准

分类 四步热洗 三步热洗 二步热洗

油井技术状况 产液量（t/d） 30以下 31—70 71以上

含水（%） 30以下 31—70 71以上

泵效（%） 30以下 31—70 71以上

泵径（mm） 44 56 71以上

液面（m） 700以上 580—700 500以下

热洗要求 进口温度（℃） 75以上 75以上 75以上

出口温度（℃） 60 以上 60 以上 60 以上

热洗排量及时间 热洗泵排量Q为20m/h,第一步替液，第二、三、四步为反洗。排量（20m/h→10m/h→20m/h→15m/h) 第一步：替液30min,排量20m/h。第二步：小排量10m/h,化蜡60min。第三步：大排量20m/h,排蜡30min。第四步：中排量15m/h,巩固60min。 第一步：排液30min，排量20m/h。第二步：小排量15m/h,化蜡60min。第三步：大排量20m/h,排蜡巩固90min。 第一步：排液30min,排量20m/h。第二步：大排量20m/h,化蜡排蜡巩固热洗90min。

热洗的具体操作过程分为四步：替液阶段，化蜡阶段，排蜡阶段，巩固阶段。

（1）替液阶段。井口流程改进旁通，用高温热水替净油站到计量间，计量间到井口管线中的低温水或死水。

（2）化蜡阶段。第一阶段结束时，井口温度应达到75度以上。这时把热洗水改入套管，必须用小排量热洗，如发现机杆不同步，应进一步控制排量。同时测量电动机电流。

（3）排蜡阶段。井口回油温度达到60度以上进入排蜡阶段。可放大排量热洗20min左右，同时测量电动机电流。

（4）巩固阶段。电流明显下降且趋向平稳，则进入第四阶段。这时用中排量洗井1h左右。控制排量的目的是为了防止长时间大排量洗井使低压层灌进热洗水。热洗结束时电流稳定并平稳，井口回油温度高于60度，1h左右则结束。

三、洗井现场管理

（1）把热洗制度建立起来。在年初要排年热洗计划，作为一年热洗工作的总体安排，每月根据实际情况排出月热洗计划，热洗工按计划进行洗井。在按计划洗井的同时，还实行当日洗井汇报制度，每日都要向机采组汇报当日洗井的井号和前日的洗井结果。这样在洗井过程中能作到及时发现问题及时处理。

（2）狠抓热洗质量。加大现场检查力度。在现场洗井过程中，严禁低温低压洗井。在洗井的现场管理中，中转站的温度、压力作为我们考核的重要依据。加强热洗工责任心和技术的提高也就解决了洗井方法不科学和洗井时间过长的问题。

（3）建立起一套有效的协调机制。洗井是一个系统性的工作。 在出现影响热洗正常进行的问题时，我们通力协调，努力把问题解决好。保证热洗的正常进行。

四、结束语

洗井对抽油机井产量的影响较大。为此，在洗井时要求我们科学合理地进行洗井。针对热洗存在的实际问题，应加强了洗井的现场管理，使热洗状况有所改善，努力摸索更长的合理的热洗周期和热洗方法，在保证热洗质量的前提下，让热洗对产量的影响降低到最低程度。

参考文献：

[1] 王鸿勋.采油工艺原理[M].北京：石油工业出版社，1984.