机械加工企业关键过程

分类：机械论文发表 时间：2020-09-11 09:56 关注：(1)

　　军民融合发展已经上升为国家战略，是应对复杂安全威胁、赢得国家战略优势的重大举措。在军民融合持续深化和军工集团推行“小核心、大协作”的背景下，越来越多的零部件产品向民营和民口企业放开。“民参军”的零部件加工企业为提升产品质量，把控加工过程质量风险、规范企业的生产经营管理，也积极执行并运用GJB9001C-2017标准。通过体系运行，积累了不少企业管理的成功经验，但机械加工企业如何识别加工过程的关键过程，还存在一些困惑和误区。这些问题对质量管理体系运行有效性造成一定影响，同时也会给军队装备及配套产品的生产留下隐患。

　　本文以此为契机，提出一些思考，以期达到找准病症、实施有效控制的目的。关键过程识别的困惑与误区有些机械加工企业对关键过程识别有三大误区，一是认为机加产品是顾客产品的组成部分，加工尺寸都需满足，无所谓关键不关键，都要实施控制，确保加工满足图纸和顾客技术条件的要求，因此认为不需要进行关键过程识别。二是有些机加企业不承担设计和开发职责，仅按照客户图纸加工，关键特性和重要特性由客户设计时确定，有人认为凡是客户提供图纸没有标注关键件、重要件，就不存在关键特性和重要特性，也就没有“关键过程”。三是机加企业通过数控加工中心或加工设备完成，严格执行了首件检验、巡检及产品检验，能够保证加工尺寸和顾客技术条件，有人认为这些机加过程不需要再识别“关键过程”。在机械加工企业贯彻GJB9001C-2017时，或多或少存在以上这些方面的遗漏，需要从以下几方面进行重点识别。零部件机械加工生产过程的识别GJB9001C-2017标准8.5.7关键过程要求“组织应识别关键过程，编制关键过程明细表，实施关键过程控制”，可见关键过程的识别没有行业之分，为了有效把控机械加工质量风险，机械加工零部件生产同样也需要识别关键过程。关键过程是针对企业自身的实际情况确定的，与机加过程关键特性、重要特性、企业资源配置、客户的要求、加工难易程度等因素相关。“关键”也是相对的，抓问题就要抓最关键方面，解决问题就要解决最迫切的、最主要的，这也体现了辩证法。GJB1405A中4.1对“关键过程”予以定义，“关键过程”是指“对形成产品质量起决定作用的过程”，包括“形成关键特性、重要特性的过程”“加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程”。GJB1405A中4.5“关键特性”是指“如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性”；GJB1405A中4.6“重要特性”是指“如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性”；GJB1405A中4.8“关键件”是指“含有关键特性的单元件”；GJB1405A中4.9“重要件”是指“不含关键特性，但含有重要特性的单元件”。从以上定义可以看出，分析机械加工生产过程的“关键特性”“重要特性”，了解加工生产过程的难易程度、质量稳定性、加工偏差导致重大经济损失等因素，是识别确定加工生产过程的关键过程前置条件。识别关键过程是GJB9001C-2017标准的要求，也是机械加工企业提高控制内在质量的迫切需要。未标注关键件、重要件的关键过程识别GJB9001C-2017标准8.3.5e明确规定“按照GJB909要求，制定关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表，并在产品和服务设计文件和工艺文件上进行相应标识”。可见关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表是设计和开发的输出之一，也是生产和服务提供的“关键过程”的输入，是编制“关键过程明细表”的重要依据。识别确定关键过程通常有三种情况：一是顾客在提交的零部件产品图中明确标注了关键件、重要件，机械加工企业应按照顾客的要求，将该零部件加工生产过程中的形成产品质量起决定作用的过程识别为机加过程的关键过程；二是顾客在提交的零部件产品图明确没有标注关键件、重要件，但标注了重要控制尺寸，机械加工企业应将这些重要控制尺寸的加工过程中某些形成产品质量起决定作用的过程识别为关键过程；三是顾客图纸既没有标注关键件、重要件，也未标注重要控制尺寸，机械加工企业应将加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的机加过程确定为关键过程。

　　机械加工企业一般是按照图纸加工。顾客提供设计图纸标注不规范或标注信息不全，这必然会给机械加工企业识别关键过程带来一些困惑。“关键特性”“重要特性”来源于设计和开发的输出，针对没有设计和开发责任的机械加工企业，这些特性可以通过查看客户提交的产品图纸标注的重要保证尺寸及加工要求来确定关键过程，也可通过与客户沟通交流了解重要保证尺寸，还可以根据自身加工过程控制关键点，进而做好机加过程关键过程的识别确认工作。机加企业应将形成关键特性、重要特性的过程确定为“关键过程”，也应将“加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失”过程确定为“关键过程”，并纳入关键过程明细表，为关键过程控制提供依据。不仅如此，机加企业的技术文件上也要对关键特性、重要特性进行相应标识标注或说明。机加企业不可因为顾客图纸标注缺失，而推卸自身识别机加过程的关键过程的责任。企业对外声明符合GJB9001C-2017标准要求，就应满足标准除声明删减条款之外的全部要求。关键过程的识别和控制是机械加工企业应尽职责，也是企业对顾客的诚信承诺。机加企业承担零部件产品生产加工，针对简单产品，往往直接按照客户提供图纸加工；针对较为复杂的产品，通常会按照策划的加工工艺进行图纸转化，将客户的产品图转化为企业的加工产品图，除了标记加工尺寸外，还要标记加工工艺以及加工具体要求，机加企业应对具体的机械加工过程进行工艺性分析或过程的质量经济性分析，识别和确定加工环节中的关键过程，也应在企业转化的工艺图纸上进行有效标识。

　　已实施首件检验、产品检验的关键过程识别GJB9001C-2017标准8.5.1o）“对首件产品进行自检和专检，并对首件作出标记，保留实测信息”，这是对装备产品生产和服务提供的所有过程提出的要求，也包括关键过程，不管该过程是否包含关键特性、重要特性，为了确保每个工序或者所涉及的人、机、料、法、环、测等方面发生变更后的产品质量满足要求，对“首件”产品进行“自检”和“专检”。但是关键过程的检验，强调的是“每件”产品实施百分之百的检验，不仅仅指“首件”。所以，首件检验代替不了关键过程需针对关键特性和重要特性实施百分之百的检验，巡检及产品检验同样也代替不了关键过程的检验，这些控制存在实质性差别。因此，进行了首件检验、巡检和产品检验，同样也不能不识别确定“关键过程”。对关键过程来说，除了按照8.5.1o）对首件产品进行自检和专检外，还需要按照8.5.7c）对关键特性和重要特性实施百分之百检验。

　　作者：韩洁 李辉仁 申秦瑜 呼大力　　机械加工企业关键过程

　　军民融合发展已经上升为国家战略，是应对复杂安全威胁、赢得国家战略优势的重大举措。在军民融合持续深化和军工集团推行“小核心、大协作”的背景下，越来越多的零部件产品向民营和民口企业放开。“民参军”的零部件加工企业为提升产品质量，把控加工过程质量风险、规范企业的生产经营管理，也积极执行并运用GJB9001C-2017标准。通过体系运行，积累了不少企业管理的成功经验，但机械加工企业如何识别加工过程的关键过程，还存在一些困惑和误区。这些问题对质量管理体系运行有效性造成一定影响，同时也会给军队装备及配套产品的生产留下隐患。

　　本文以此为契机，提出一些思考，以期达到找准病症、实施有效控制的目的。关键过程识别的困惑与误区有些机械加工企业对关键过程识别有三大误区，一是认为机加产品是顾客产品的组成部分，加工尺寸都需满足，无所谓关键不关键，都要实施控制，确保加工满足图纸和顾客技术条件的要求，因此认为不需要进行关键过程识别。二是有些机加企业不承担设计和开发职责，仅按照客户图纸加工，关键特性和重要特性由客户设计时确定，有人认为凡是客户提供图纸没有标注关键件、重要件，就不存在关键特性和重要特性，也就没有“关键过程”。三是机加企业通过数控加工中心或加工设备完成，严格执行了首件检验、巡检及产品检验，能够保证加工尺寸和顾客技术条件，有人认为这些机加过程不需要再识别“关键过程”。在机械加工企业贯彻GJB9001C-2017时，或多或少存在以上这些方面的遗漏，需要从以下几方面进行重点识别。零部件机械加工生产过程的识别GJB9001C-2017标准8.5.7关键过程要求“组织应识别关键过程，编制关键过程明细表，实施关键过程控制”，可见关键过程的识别没有行业之分，为了有效把控机械加工质量风险，机械加工零部件生产同样也需要识别关键过程。关键过程是针对企业自身的实际情况确定的，与机加过程关键特性、重要特性、企业资源配置、客户的要求、加工难易程度等因素相关。“关键”也是相对的，抓问题就要抓最关键方面，解决问题就要解决最迫切的、最主要的，这也体现了辩证法。GJB1405A中4.1对“关键过程”予以定义，“关键过程”是指“对形成产品质量起决定作用的过程”，包括“形成关键特性、重要特性的过程”“加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程”。GJB1405A中4.5“关键特性”是指“如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性”；GJB1405A中4.6“重要特性”是指“如果不满足要求，将导致产品不能完成主要任务的特性”；GJB1405A中4.8“关键件”是指“含有关键特性的单元件”；GJB1405A中4.9“重要件”是指“不含关键特性，但含有重要特性的单元件”。从以上定义可以看出，分析机械加工生产过程的“关键特性”“重要特性”，了解加工生产过程的难易程度、质量稳定性、加工偏差导致重大经济损失等因素，是识别确定加工生产过程的关键过程前置条件。识别关键过程是GJB9001C-2017标准的要求，也是机械加工企业提高控制内在质量的迫切需要。未标注关键件、重要件的关键过程识别GJB9001C-2017标准8.3.5e明确规定“按照GJB909要求，制定关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表，并在产品和服务设计文件和工艺文件上进行相应标识”。可见关键件（特性）、重要件（特性）项目明细表是设计和开发的输出之一，也是生产和服务提供的“关键过程”的输入，是编制“关键过程明细表”的重要依据。识别确定关键过程通常有三种情况：一是顾客在提交的零部件产品图中明确标注了关键件、重要件，机械加工企业应按照顾客的要求，将该零部件加工生产过程中的形成产品质量起决定作用的过程识别为机加过程的关键过程；二是顾客在提交的零部件产品图明确没有标注关键件、重要件，但标注了重要控制尺寸，机械加工企业应将这些重要控制尺寸的加工过程中某些形成产品质量起决定作用的过程识别为关键过程；三是顾客图纸既没有标注关键件、重要件，也未标注重要控制尺寸，机械加工企业应将加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的机加过程确定为关键过程。

　　机械加工企业一般是按照图纸加工。顾客提供设计图纸标注不规范或标注信息不全，这必然会给机械加工企业识别关键过程带来一些困惑。“关键特性”“重要特性”来源于设计和开发的输出，针对没有设计和开发责任的机械加工企业，这些特性可以通过查看客户提交的产品图纸标注的重要保证尺寸及加工要求来确定关键过程，也可通过与客户沟通交流了解重要保证尺寸，还可以根据自身加工过程控制关键点，进而做好机加过程关键过程的识别确认工作。机加企业应将形成关键特性、重要特性的过程确定为“关键过程”，也应将“加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失”过程确定为“关键过程”，并纳入关键过程明细表，为关键过程控制提供依据。不仅如此，机加企业的技术文件上也要对关键特性、重要特性进行相应标识标注或说明。机加企业不可因为顾客图纸标注缺失，而推卸自身识别机加过程的关键过程的责任。企业对外声明符合GJB9001C-2017标准要求，就应满足标准除声明删减条款之外的全部要求。关键过程的识别和控制是机械加工企业应尽职责，也是企业对顾客的诚信承诺。机加企业承担零部件产品生产加工，针对简单产品，往往直接按照客户提供图纸加工；针对较为复杂的产品，通常会按照策划的加工工艺进行图纸转化，将客户的产品图转化为企业的加工产品图，除了标记加工尺寸外，还要标记加工工艺以及加工具体要求，机加企业应对具体的机械加工过程进行工艺性分析或过程的质量经济性分析，识别和确定加工环节中的关键过程，也应在企业转化的工艺图纸上进行有效标识。

　　已实施首件检验、产品检验的关键过程识别GJB9001C-2017标准8.5.1o）“对首件产品进行自检和专检，并对首件作出标记，保留实测信息”，这是对装备产品生产和服务提供的所有过程提出的要求，也包括关键过程，不管该过程是否包含关键特性、重要特性，为了确保每个工序或者所涉及的人、机、料、法、环、测等方面发生变更后的产品质量满足要求，对“首件”产品进行“自检”和“专检”。但是关键过程的检验，强调的是“每件”产品实施百分之百的检验，不仅仅指“首件”。所以，首件检验代替不了关键过程需针对关键特性和重要特性实施百分之百的检验，巡检及产品检验同样也代替不了关键过程的检验，这些控制存在实质性差别。因此，进行了首件检验、巡检和产品检验，同样也不能不识别确定“关键过程”。对关键过程来说，除了按照8.5.1o）对首件产品进行自检和专检外，还需要按照8.5.7c）对关键特性和重要特性实施百分之百检验。

　　作者：韩洁 李辉仁 申秦瑜 呼大力